文章來源：廣西國資委網(wǎng)站
現(xiàn)場管理對制造業(yè)而言至關(guān)重要，如何通過消除現(xiàn)場的一切浪費來實現(xiàn)降低成本、增加利潤和增強企業(yè)核心競爭力？精益思想被世界名企紛紛引進、應(yīng)用。廣西汽車集團從2002年開始研究推行，直至現(xiàn)在已形成獨具特色的五菱精益體系——16年精益之路，公司全員養(yǎng)成了追求“完美”和不斷“精益求精”的習慣。數(shù)據(jù)顯示： 2006-2017年，汽車集團現(xiàn)場改善條數(shù)達到47092。2009-2017年，現(xiàn)場改善效益高達1.98億元。
從導(dǎo)入摸索到基礎(chǔ)建設(shè)
2002年開始，公司將精益化的生產(chǎn)體系與公司的經(jīng)營管理相結(jié)合，建立推進組織，開展精益生產(chǎn)理論培訓(xùn)。2004年，汽車集團先期導(dǎo)入精益生產(chǎn)中5S管理工具，在六大區(qū)域工廠掀起5S風潮。組建精益生產(chǎn)推進組織，以工段建設(shè)作為突破口，初步建立起公司安全、質(zhì)量、成本、響應(yīng)、組織發(fā)展的精益生產(chǎn)五大目標的工段建設(shè)評估體系。
2005年，汽車集團《精益生產(chǎn)五菱化項目》正式立項，在公司范圍內(nèi)全面推進精益生產(chǎn)工作，開展理論培訓(xùn)，并在生產(chǎn)現(xiàn)場導(dǎo)入精益生產(chǎn)工具，建立樣板區(qū)域，理論實際相結(jié)合。
從持續(xù)改善到系統(tǒng)化建設(shè)
2006年，公司深入開展工段現(xiàn)場改善活動，建立改善機制，開創(chuàng)精益生產(chǎn)現(xiàn)場會，每月輪流由各區(qū)域工廠承辦。2007年，全年產(chǎn)生改善3181項，精益生產(chǎn)現(xiàn)場會參與人群擴大至班組長、新員工，全年共計召開10期，21場。此外，在生產(chǎn)現(xiàn)場及公司各職能，深入開展5S工作，并形成相關(guān)標準。
2009年，公司精益生產(chǎn)的工作重點轉(zhuǎn)向?qū)ν廨敵鼍婀芾?，山東分公司LMS管理框架和生產(chǎn)改善平臺順利搭建。2010年，建立與大客戶對標模式，通過1年的對標，完成精益五菱化體系到精益制造體系的轉(zhuǎn)變。
從職能化階段到精益企業(yè)
2011-2013年，公司全系統(tǒng)持續(xù)開展LMS體系建設(shè)工作，建立員工精益生產(chǎn)理念與體驗式培訓(xùn)營地（LTC），樹立了公司精益生產(chǎn)培訓(xùn)品牌。2015年，公司選取了制造系統(tǒng)的八大區(qū)域工廠14種主要產(chǎn)品進行分析改進，通過系統(tǒng)化的改善，公司制造系統(tǒng)實現(xiàn)了直接生產(chǎn)人員考勤總工時同比下降15.2%，直接生產(chǎn)人員用工人數(shù)同比下降11%。
2016年下半年，公司再次開啟與大客戶對標工作。制造系統(tǒng)選取了八大區(qū)域工廠13種主要產(chǎn)品進行分析改進，每月定期組織公司價值流總結(jié)，全年組織價值流工作交流現(xiàn)場會共計6期，并持續(xù)跟進、指導(dǎo)各工廠價值流改進。
積淀經(jīng)驗，追求精益求精
實施精益生產(chǎn)是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。歷經(jīng)16年的積淀，精益思維融入五菱人的工作日常，5S、TPM、現(xiàn)場改善等精益工具得心應(yīng)手，人、機、料、法、環(huán)等生產(chǎn)要素有效管理
形成質(zhì)量高、交期短、成本低等競爭優(yōu)勢
從精益生產(chǎn)、精益思想、精益管理到精益企業(yè)公司不斷探索、追求精益求精也積累不少經(jīng)驗成果：2006年至2018年8月，公司改善現(xiàn)場會已舉辦87場，呈現(xiàn)共享改善項目1097項。從2017年開始，公司注重構(gòu)建精益人才，培養(yǎng)公司LMS評估師33人。組織編輯、修改、評審相關(guān)課程課件59個，單點主題82個，建立了2本管理手冊及67份管理規(guī)范及經(jīng)驗借鑒共享平臺。
由最初推行工段、產(chǎn)線SPQRC各方面單點改善向工廠級工藝流、物流、信息流等方面系統(tǒng)改善轉(zhuǎn)變，IE工具應(yīng)用也由線平衡、人機配合等單點工具向全局化價值流、程序分析等工具升級。廣西汽車集團持續(xù)改進，向現(xiàn)場要效益，精益之路日臻完善。2018年開始，汽車集團面向集團所屬公司推行LMS，建立統(tǒng)一的管理模式，在共同標準、共同行為、共同語言方針的指引下，建立集團精益生產(chǎn)管理共享平臺與機制，打造公司統(tǒng)一的精益生產(chǎn)格局，形成以LMS精益生產(chǎn)系統(tǒng)管理標準、利用IE技術(shù)不斷提升管理效率、降低制造成本的五菱精益生產(chǎn)的特有模式。
