文章來源：國務院國有資產(chǎn)監(jiān)督管理委員會
以精益生產(chǎn)作為基礎支撐到融合智能化制造的實現(xiàn)路徑，通過“精”達到“益”的持續(xù)改進，通過”智造”實現(xiàn)制造的轉型提升,成功消化原材料及運輸成本普遍上漲的成本壓力，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量，廣西汽車集團打造出精益生產(chǎn)融合智能制造的新模式，關鍵指標均創(chuàng)新高。2017年度實現(xiàn)營業(yè)收入突破220億元，同比增長9.3%；制造業(yè)實現(xiàn)182.35 億元，同比增長13%。乘用車配套比重超過70%，成功實現(xiàn)了商用車轉乘用車配套升級；智能制造取得新突破，自動化率達到40%。
以精益生產(chǎn)思想為基，提升智能制造層級
廣西汽車集團于2000年開始推行精益生產(chǎn)，并致力于深耕精益生產(chǎn)文化，逐步形成了“生產(chǎn)上精耕細作、經(jīng)營上精打細算、管理上精雕細刻、技術上精益求精”的五菱精益價值理念。
現(xiàn)下，伴隨經(jīng)濟新常態(tài)的出現(xiàn)及《中國制造2025》國家戰(zhàn)略的提出，廣西汽車集團開始探索適合自己的智能化制造的實現(xiàn)路徑。目前集團內(nèi)部還存在自動化程度不夠，信息化建設落后等諸多不足之處，需實施“工業(yè)2.0補課”、“工業(yè)3.0普及”和“工業(yè)4.0探索”的并行推進。在這一過程中，如果只將信息化和數(shù)字化的融合作為智能制造的兩個支柱，放棄精益生產(chǎn)思想作為基礎理論支撐，生搬硬套在生產(chǎn)現(xiàn)場增加大量的自動化設備、信息化管理和數(shù)字化監(jiān)控，帶來的將會是生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)增多的浪費，脫離精益生產(chǎn)的“智能制造”只能是建在沼澤地上的高樓大廈。
2017年9月，“輕量化汽車底盤關鍵零部件智能工廠新模式”項目落地，這是廣西汽車集團響應《中國制造2025》、推進工業(yè)4.0的重要載體，探索出將精益生產(chǎn)與智能制造的無縫鏈接及相互融合創(chuàng)新落地路徑，通過與科研單位、系統(tǒng)集成商、設備提供商等合作，提出智能工廠新體系、新模式，成為廣西唯一被列入國家工信部智能制造綜合標準化與新模式應用的項目。今年5月份項目投產(chǎn)后，將填補廣西汽車行業(yè)高端底盤制造能力的空白，不僅滿足乘用車底盤從后扭梁配置向獨立后懸架配置發(fā)展，后驅車懸架將由整體式傳統(tǒng)驅動橋向整體插管橋、帶獨立主減的獨立后懸架發(fā)展需求，還具備為全球用戶提供全輪驅動的SUV高端產(chǎn)品的能力。
廣西汽車集團精益運營和智能轉型的發(fā)展模式也引起了國際零部件企業(yè)的關注和強烈的合作興趣。4月，廣西汽車集團分別與世界強企佛吉亞（中國）投資有限公司和美國車橋制造國際有限公司在廣西柳州建立合資公司，生產(chǎn)高端內(nèi)飾、傳動系統(tǒng)零部件產(chǎn)品，力助廣西汽車零部件產(chǎn)品轉型升級，提升價值水平。
智能化的協(xié)同，實現(xiàn)精益生產(chǎn)降本增效
自去年以來，競爭加劇與原材料價格普遍上漲疊加，汽車產(chǎn)業(yè)鏈條上的各方正承受‘降無可降’的成本壓力。
廣西汽車集團以精益經(jīng)營的視角去重新審視整個系統(tǒng)運作的成本與效率，分別從核心業(yè)務架構調(diào)整、整體運營效率提升、突破現(xiàn)有業(yè)務邊界，識別新興利潤增長點多緯度進行評估與設計，應用系統(tǒng)性的方法，成立9個提質增效降本小組，迅速切入降本增效的正確路徑。
針對集團五大生產(chǎn)基地布局分散的特點，推進“小核心、大協(xié)作、大柔性”生產(chǎn)組織模式，各基地以轉型升級為契機，加大通過創(chuàng)新提質增效降本工作力度。以產(chǎn)品族為單位全面推行價值流，通過對信息流、工藝流、物流全面梳理并導入各類精益生產(chǎn)的I E工具消除各種浪費。2017年現(xiàn)場改善效益達2300萬元；加速推進“機械化換人，自動化減人”，每年生產(chǎn)人員遞減10%，達成了“控規(guī)?！崴刭|—提效率”的提質增效目標，實現(xiàn)了對用工的良性循環(huán)；利用自動化技術和智能化技術建立差異化競爭優(yōu)勢，構建了從產(chǎn)線柔性到產(chǎn)品跨基地柔性能力和大制造協(xié)作能力，滿足產(chǎn)品快速迭代對縮短新產(chǎn)品開發(fā)周期的要求，敏捷應對市場變化，在激烈的競爭中實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
